数控机床在企业使用过程中的突出问题

数控拉力机，微控拉力机 ，电脑式拉力机

一、前期管理：突出造型和购置的论 证和现场施工
    企业对不是自己设计开发的产品（如引进技术或是来料加 工等）的加工对象一定要吃透，对其加工艺过程、工艺性能要反复研究，得出*方 案，这是设备选型的依据。如××公司的曲轴箱生产线，加工图纸是国外的，工艺过 程为左、右箱体铸件分别由两台立式园台铣床铣削平面后由立式加工中心，左箱右箱 同时装夹，进行加工，定为后道工序经五台加工中心完成工件须经过五次装夹。所选 机床为三轴。可加一旋转轴，交流伺服，脉冲编码器反馈的半闭环控制。所选机床的 精度指标从设备的图纸的尺寸要求看*可以满足机床安装调试完成后进入试切阶段 时，单件和小批试切经三座标测量仪件测，尺寸合格，但尺寸已到了公差带的边缘， 到了生产批量的试切问题出现，大部份不合格，尺寸超差且飘乎不定，没有规律CP值 更是差的多。刀具夹具加工程序，机床参数各方面的调整反复多次也无效果，zui后问 题落到了机床的定位精度，由于丝杠的热变形不稳定而在变，乙方只好在二序和三序 的机床上加装光栅尺，取代编码器改成全闭环的位置反馈控制，问题才得以解决。这 样新机床在现场还没投产即行改造，给日后的机床保养和维修埋下了隐患，通过以上 介绍笔者认为：
    1．五道工序，五台机床，五次装夹，加大了累计误差，把本来较宽的尺寸公差带吃的过了头，考虑机床精度时应该从后道工序向前道工序推进，二、三序的机床精度要高于一、四、五序的才好。
    2．加工过程的五道工序变不了，但应减少工作的装夹次数，选型为高性能的机床，装夹3次或2次完成加工是保险的。
    3．选购和验收机床时突出机床的热稳定性指标，可以用检测重复定位精度的办法，行程尽量长的，在GoOl00％的状态下往返循环读表，连续2小时4小时以上即可看出热变形的程度。
    4．项目实施中无论甲方还是乙方对技术问题可以讨论，也可争论，必要时可以咨询请教该坚持的一定要坚持。还是前面的××公司在机床进入现场时乙方没有安装地脚螺钉来固定机床，甲方也没有坚持，到了40台机床（××公司项目机床总数为40台）摆满现场试切出问题时，才意识到螺钉的重要，因机床的水平总在变，APC（自动交换工作台）没有地脚固定更是不行（几次发生过交换时碰撞），本来不复杂的事，生米已成熟饭，不好办了，zui后乙方只得特制一批压板用膨胀螺钉将机床压住，来凑合过关，这也给日后的设备管理工作留下了麻烦。

后期管理：从维修实例，看数控维修技术力量的稳定。
   例：XH714立式加工中心，系统是BS06M，直流伺服CRT没有报警，机床就是不动。经检查X轴伺服板上TGLS灯报警，说明电机断线，电机的接线是不会断的，判断可能是电刷不好，取下电刷发现电刷的弹簧烧断，一个好的也没有，其原因是BESK制造电机时电刷的刷握有注塑的毛刺，造成不是炭刷的辫子线导电而是弹簧在导电，才将弹簧烧断，拿下电机帽子清除毛刺，用铜皮做了垫片，幸好整流子没问题，更换新电刷装好开机恢复正常。这只是X轴，其它轴如何？BESK的电机肯定是一批存在这样的毛病，于是检查Y轴，Z轴和刀库电机都是一样的问题，刀库电机zui严重，机床通电、电机处于锁O的制动状态，电刷位置的整流子表面由于放电出现凹坑，只好将电机拆下来，上车床修光整流子的表面，片间绝缘用锯条磨削的小刀刮好（行话说为剔牙缝）电机全部装好后通电试车，X、Y、z轴回另都正常。刀库回另时，刀库快速冲动后CRT报井，这说明刀库电机拆装
后位置反馈的分解器反馈出了问题，位控板是A20B一0010一0100／03B。分解的型号是TS530N。33E9、3000Hz，输人为3．5V，分解器和电机齿轮传动为1：2，拆装后出现的问题是分解器的位置不对了，定位板不可能有问题，调整分解器定子的转位几次都不起作用。分解器的输人为3．5v的sin的cos二个信号，输出也应是正位波信号，手头又没有示波器，我将其齿轮和电机脱开，将刀库的刀座位置调正，在电机的插头处用万用表测分解器的输出电压，测到其输出电压zui低时AC1.15V左右，定下分解器转子位置，即是其波距另点再和电机齿轮装好后通电试车刀库回另正常，机床恢复工作，全部工作历时2天。例：VA55立式加工中心，日立精机，系统为FS一11MF，直流伺服14”彩色CRT。故障发生情况是操作者加工一件活后离开机床大约20分钟回来发现CRT画面上全乱了，没有正常显示，只是乱七八糟各色的条条道道了，关机再开还是照样的乱七八糟。这说明是主板和MDI/CRT通讯出现问题，检查主板，七段数码管显示小C报警（正常时应为1）说明光缆有了毛病，I／O单元的IFOI一也为报警状态，系统共两棵光缆，一棵为I／O，一棵为MD1／CRT，取下光缆，用光照射，光缆没有折断，其中和MPI／CRT通讯的一棵二芯的亮度不一样，其中一芯较暗，是否坏了拿不定，把光缆拿到另一台FS一IOTE系统上，（10TE系统也是二棵光缆和外部通讯），证明光缆是好的。MDI／CRT部份的控制板A201B一1000一0850／09B。即无备件也无相同设备无法判断，是主板的光缆接口问题也无法判断，电源板是A20B一1001一0160／04A。上面的五个熔断器均没熔断，因该机床的操作台是可移动的，几个板子垂直装人，空间极小，手进不去，无法在线测量，电源板拿下来接上AC2oov测量输出电压，5V、24V均正常。检查CRT部分灯丝，高压包聚焦，偏转线圈等均无损坏迹象。再装好后通电还是照样，这时我冷静下来，CRT 上虽很乱，但亮度不够，关机时不像正常时闪亮一下（在家看完电视关机时屏幕也是闪亮一下的），我判定还是电源板的问题，因CRT的电源是DC24V，再把电源板取下，手进不去就在24V端子上线，装回去通电检查24v，变成不到19v了，说明电源板24v输出空载时正常加上CRT 负载降到了不到19V。再取下板子测试滤波后的电压在20V，说明滤波电容容量严重下降，更换后机床通电CRT恢复正常。  例：车床CK7815，系统为日本原装Fs一3TA。机床工作中突然停车，CRT上没有报警，关机后重新启动还是不行。经查发现七轴伺服驱动板上F1、F2、F3中的F1熔断。切削负载并不大，检测电机没有问题，用万用表测试SCR模块也没发现问题，伺服控制板放到另一台机床上工作正常，换上F1通电后手动X轴，F1没断而F2断了，因此判定还是SRC模块的问题，说明用普通的指针式万用表测试普通SRC管子的方法来判别现在的SRC模块是不行的。因此我用500v摇表进行摇测，拆了模块的接线，对模块的A、K只瞬间的一搭，摇表即通说明A、K已经短路，因驱动板上的保险电阻完好，说明模块是内部击穿属自然损坏。拆下后看模块是富士公司产品，2oov40A 二块，上各为三相全桥I反组的一半。二块各坏了一相。买相同的模块为3900元一块，密云即没有原来的模块，他们可以改，需将板子送去也要4800元，后来我们仍用了北京椿时的产品，每块一个桥臂共6块（250v，4），170元一块，在原来的散热器上钻孔，攻丝安装好，接线试车机床工作正常。节省了几千元。这里要注意的是，原接线三相桥的元件不是我们熟悉的1354．62的顺序而就是135。246的顺序这样和原板子上的控制极G1一G2相对应。